Κατανόηση των ινών βασάλτη μέρος

Ιστορικό της διαδικασίας παραγωγής ινών βασάλτη

Από το 1959 έως το 1961, το πρώτο δείγμα συνεχούς ινών βασάλτη (CBF) γεννήθηκε στην Ουκρανική Ακαδημία Επιστημών της πρώην Σοβιετικής Ένωσης. Το 1963, ελήφθη δείγμα με ικανοποιητική ποιότητα σε εργαστηριακή συσκευή. Ωστόσο, μέχρι το 1985 χτίστηκαν τα εργοστάσια παραγωγής με παραγωγική ικανότητα 350 και 500 T/A. Χαρακτηρίζεται από το γεγονός ότι ο φούρνος τήξης βασάλτη είναι εξοπλισμένος με δύο συστήματα τροφοδοσίας και μανίκια από κράμα πλατίνας, τα οποία μπορούν να παράγουν προϊόντα υψηλής ποιότητας, αλλά η κατανάλωση ενέργειας του εξοπλισμού είναι υψηλή και η αποδοτικότητα παραγωγής είναι χαμηλή. . Το 1997 σχεδιάστηκε μια νέα γενιά διαδικασιών και εξοπλισμού, η οποία μείωσε το κόστος κατανάλωσης ενέργειας και εξοπλισμού και έκανε το καθορισμένο ελαφρύ.
Το 1999, μια ιαπωνική αντιπροσωπεία κατασκευής αυτοκινήτων επισκέφθηκε το εργοστάσιο BF στο Κίεβο και βρήκε περισσότερη θερμότητα - ανθεκτικά υλικά κατάλληλα για τα σιγαστήρες αυτοκινήτων Toyokawa. Μια κοινή επιχείρηση ιδρύθηκε το 2000 και η παραγωγική ικανότητα αναπτύχθηκε σε 1200T/A το 2007. Το 2006, η ουκρανική βασάλτη ινών και η σύνθετη τεχνολογική ανάπτυξη υλικών εφευρέθηκαν μια νέα σειρά εξοπλισμού παραγωγής CBF, ο οποίος μπορεί να καταστήσει το κόστος παραγωγής της χαμηλότερο από αυτό της E - Glass Fiber. Η τρέχουσα παραγωγική ικανότητα είναι 1000 t/a. Επί του παρόντος, 4 εταιρείες έχουν υιοθετήσει αυτήν την τεχνολογία. Την ίδια χρονιά, η αυστριακή εταιρεία ASAMER CBF απέκτησε το εργοστάσιο παραγωγής της CBF στο Κιεβο και συνεργάστηκε με το Πανεπιστήμιο Τεχνολογίας της Βιέννης για να βελτιώσει την παραγωγική της διαδικασία και δημιούργησε επίσης ένα νέο εργοστάσιο CBF στην Αυστρία το 2009. Προς το παρόν, υπάρχουν σχεδόν 20 ξένοι μονάδες έρευνας και ανάπτυξης και παραγωγής του BF. Η έρευνα και η ανάπτυξη της CBF στη χώρα μου ξεκίνησε τη δεκαετία του 1990, αλλά η πραγματική εκβιομηχάνιση ήρθε μετά την είσοδό του στον 21ο αιώνα. Συγκεκριμένα, η Chengdu Tuoxin Basalt Fiber Industry Co., Ltd., ανέπτυξε χαμηλή κατανάλωση ενέργειας για την παραγωγή CBF Roving και η νέα συσκευή παραγωγής υφασμάτων έχει προσθέσει νέα ώθηση στην ανάπτυξη της τεχνολογίας CBF. Το 2005, η Zhejiang Shijin Basalt Fiber Co., Ltd. ανέπτυξε την πρώτη νέα τεχνολογία στον κόσμο της παραγωγής CBF με ηλεκτρικό φούρνο, ο οποίος άνοιξε έναν τρόπο για τη χώρα μου να παράγει υψηλή απόδοση CBF με χαμηλό κόστος και βελτίωσε τη διεθνή ανταγωνιστικότητά της. Υπάρχουν περίπου 15 μονάδες παραγωγής στη χώρα μου. Η συνολική παραγωγική ικανότητα είναι περίπου 7.000 t/a, και ένα άλλο είναι υπό κατασκευή. Μέχρι το 2012, η ​​συνολική παραγωγική ικανότητα αναμένεται να φτάσει τα 20.000 - 30.000 t/a.

Υπάρχουσα τεχνολογία παραγωγής ινών βασάλτη

Το βασικό μεταλλεύμα είναι μία μόνο πρώτη ύλη που παρασκευάζεται από τη φύση για εσάς, θερμαίνεται στους 1460C και μπορεί να τραβηχτεί σε ίνες βασάλτη μέσω της πλάκας δακτυλίου, χωρίς άλλα υλικά, χωρίς καμία χημική αντίδραση, μπορεί να γίνει σε μια καθημερινή πλάκα από την καθημερινή απομάκρυνση από το 100 KG. Η χώρα μας παράγει εργοστάσια ινών βασάλτη: Zhejiang DeBang, Ρωσική χρυσό της Σαγκάης, Yingkou Parkson, Sichuan Tuoxin και Mudanjiang Electric Power χρησιμοποιούν ένα φούρνο για να σχεδιάσουν 200 τρύπες πλάκας δακτυλίου πλατίνας. Η ποιότητα του προϊόντος είναι καλή και μπορεί να τραβήξει τις ίνες Basalt 7um, 9um, 11um, 13um - Ως εκ τούτου, το επίπεδο παραγωγής των ινών βασάλτη στη χώρα μου οδηγεί τον κόσμο, αλλά υπάρχουν προβλήματα χαμηλής παραγωγής και κατανάλωσης υψηλής ενέργειας.

Τεχνολογική καινοτομία της παραγωγής ινών βασάλτη

1. Μειώστε την κατανάλωση ενέργειας
Η υπάρχουσα τεχνολογία παραγωγής των ινών βασάλτη είναι να θερμαίνει το μετάλλευμα με ηλεκτρικό ρεύμα, φυσικό αέριο και αέριο. Οι περισσότερες επιχειρήσεις χρησιμοποιούν την ηλεκτρική ενέργεια ως τη μόνη πηγή ενέργειας. Η παραγωγή ενός τόνου ινών βασάλτη καταναλώνει περίπου 10.000 βαθμούς ηλεκτρικής ενέργειας, ο οποίος μπορεί να ονομαστεί προϊόν κατανάλωσης υψηλής ενέργειας. Η χρήση σχετικά φθηνού φυσικού αερίου, αερίου άνθρακα και μεταλλεύματος θέρμανσης είναι ένας αποτελεσματικός τρόπος για τη μείωση του κόστους παραγωγής.
Η αύξηση της παραγωγής ενός μόνο φούρνου είναι σίγουρα ένας τρόπος για να μειωθεί η ενέργεια. Ένας κλίβανος τήξης βασάλτη αυξάνεται από περισσότερα από 100 κιλά ημερησίως σε 10 τόνους θέρμανσης και τήξης ανά κλίβανο. Η έξοδος ενός κλιβάνου 10 - τόνου ισοδυναμεί με 80 φορές την έξοδο της υπάρχουσας τεχνολογίας και η επιφάνεια διάχυσης θερμότητας ενός φούρνου μπορεί σίγουρα να εξοικονομήσει περισσότερο από 50% ενέργειας σε σύγκριση με την επιφάνεια διάχυσης θερμότητας 70 - 80 κλιβάνους.
Πριν εισέλθετε στο φούρνο, χρησιμοποιήστε το αέριο άνθρακα ή το φυσικό αέριο για να θερμαίνετε το μεταλλεύμα σε πάνω από 1200C στον τροφοδότη βιδών, αφαιρέστε την υγρασία, τις ακαθαρσίες και το κρυστάλλινο νερό στο μετάλλευμα και στη συνέχεια το τοποθετήστε στο φούρνο και θερμαίνετε το μετάλλευμα σε 1460C2/3 με ηλεκτρικό ρεύμα στον φούρνο. Το φυσικό αέριο ή το αέριο άνθρακα χρησιμοποιείται για την προθέρμανση ενέργειας, 1/3 ηλεκτρική θέρμανση, χρησιμοποιώντας φθηνό φυσικό αέριο ή αέριο άνθρακα όχι μόνο εξοικονομεί περισσότερο από το 50% του κόστους, ο ρυθμός ροής του τήγματος είναι μεγάλος, η εκτροπή και η κατανομή του τήγματος, ο έλεγχος του υγρού είναι εύκολο να ελέγξει αυτόματα και επειδή δεν υπάρχουν ακαθαρσίες, υπάρχουν λίγες φυσαλίδες.

2. Αυξήστε τον όγκο και τη ροή του κλιβάνου βασάλτη
Ο φούρνος τήξης στην προηγούμενη τέχνη έχει μια μικρή χωρητικότητα του κλιβάνου και παραμένει στον κλίβανο για μεγάλο χρονικό διάστημα μετά τη θερμαίνεται σε θερμοκρασία. Ο λόγος είναι ότι μια πλάκα διαρροής 200 - οπών τραβάει πολύ λίγο τετηγμένο υγρό, με αποτέλεσμα τη σπατάλη ενέργειας. Είναι σαν τα ψωμάκια ατμού σε μια κατσαρόλα για 12 ώρες. Προκειμένου να αυξηθεί η παραγωγή, είναι απαραίτητο να αυξηθεί ο ρυθμός ροής του τετηγμένου υγρού. Πρέπει να εγκατασταθούν πολλαπλά 1600 - 2000 τρύπα τραυματισμού σύρματος, τα οποία μπορούν να λιώσουν 400 κιλά βασάλτη ανά ώρα και το θερμαινόμενο τετηγμένο υγρό τραβιέται σε ίνες βασάλτη με μηχανή σχεδίασης καλωδίων. Ένας μεγάλος κλίβανος δεξαμενής μπορεί να παράγει 100.000 τόνους από γυάλινες ίνες ετησίως, με μεγάλο αριθμό θάμνων σχεδίασης και μεγάλου αριθμού οπών. Η βιομηχανία γυαλιού έχει πλούσια εμπειρία παραγωγής στη τήξη του δοχείου, την τήξη του κλιβάνου Wavelet και την τήξη του κλιβάνου της πισίνας, η οποία μπορεί να χρησιμοποιηθεί για αναφορά και μπορεί να μεταφερθεί στην παραγωγή ινών βασάλτη.
Η συμφόρηση της παραγωγής ινών βασάλτη είναι ο δακτύλιος σχεδίασης και η έξοδος ενός δακτυλίου 200 - Hole είναι 100kg ινών βασάλτη την ημέρα. Η έξοδος 1600 - πλάκα δακτυλίου οπών είναι 800kg. Εάν ένας φούρνος τήξης χρησιμοποιεί 8 πλάκες δακτυλίων, η ημερήσια έξοδος είναι 6400kg, η οποία είναι 64 φορές η έξοδος της προηγούμενης τέχνης. Ένας βασάλιος θέρμανσης τήξη 400kg ανά ώρα μπορεί να αντικαταστήσει 64 φούρνους τήξης στην προηγούμενη τέχνη και τα οφέλη της είναι προφανή
Οι δακτύλιοι γυαλιού με 2.000 τρύπες έως 20.000 οπές έχουν χρησιμοποιηθεί ευρέως και μπορούν να χρησιμοποιηθούν ως ίνες βασάλτη. Λαμβάνοντας υπόψη τα χαρακτηριστικά του υψηλού ιξώδους του τήγμα βασάλτη και το στενό εύρος του βαθμού σχηματισμού, η δομή του δακτυλίου είναι λογικά σχεδιασμένη για να εξασφαλίσει την ομοιομορφία της θερμοκρασίας της περιοχής του δακτυλίου στο μέγιστο βαθμό. Η παραγωγή σχεδίασης είναι σταθερή.
1. Platinum - Bushing από κράμα Rhodium
Οι δακτύλιοι με πλάγια λωρίδας - Ράρι έχουν χρησιμοποιηθεί ευρέως στην παραγωγή ινών γυαλιού και ινών βασάλτη. Η αύξηση της πυκνότητας των οπών διαρροής και η αύξηση του αριθμού των οπών διαρροής είναι οι μέθοδοι για την παραγωγή δακτυλίων συρμάτων με μεγάλες τρύπες. Ερευνήστε τον ελεγκτή ηλεκτρικής θέρμανσης του δακτυλίου με σταθερό έλεγχο θερμοκρασίας για να βελτιώσει την ακρίβεια ελέγχου της θερμοκρασίας του δακτυλίου
2. Μη - Μεταλλικό σύρμα
Ο δακτύλιος σχεδίασης σύρματος πλατίνας έχει τα πλεονεκτήματα της εύκολης ρύθμισης της θερμοκρασίας και της μικρής γωνίας διαβροχής κλπ. Η κατανάλωση κράματος πλατίνας στη διαδικασία σχεδίασης καλωδίων αυξάνει το κόστος παραγωγής του προϊόντος και η διάρκεια ζωής του δακτυλίου σχεδίασης σύρματος πλατίνας είναι τέσσερις μήνες. Οι συνθήκες για την επιλογή μη μεταλλικών υλικών για την παραγωγή δακτυλίων σχεδίων βασάλτη είναι: το υλικό θα πρέπει να είναι σε θέση να αντέχει σε υψηλή θερμοκρασία, να έχει υψηλή αντοχή και σκληρότητα σε υψηλή θερμοκρασία, αντοχή στη διάβρωση σε υψηλή θερμοκρασία, μακρά διάρκεια ζωής, γωνία μικρού υλικού και πιο σημαντικό, επιλέξτε μια καλή μέθοδο θέρμανσης για τον έλεγχο της διακύμανσης της θερμοκρασίας στην περιοχή σχεδίασης σε μικρή.
Είναι μια από τις εφικτές λύσεις για την επιλογή μεταλλοποιημένων κεραμικών για την κατασκευή δακτυλίων συρμάτινων ινών βασάλτη. Τα μεταλλικά κεραμικά έχουν υψηλή αντοχή στη θερμοκρασία 2200C, υψηλή αντοχή σε υψηλές θερμοκρασίες, καλή σκληρότητα και αντοχή στη διάβρωση. Η διάρκεια ζωής μπορεί να φτάσει πάνω από 18 μήνες. Η εξάλειψη της απώλειας συρμάτινου σύρματος του κράματος Ming Platinum μπορεί να μειώσει το κόστος παραγωγής των ινών βασάλτη. Είναι απαραίτητο να λύσουμε το πρόβλημα της προσκόλλησης του ακροφυσίου που προκαλείται από τη μεγάλη γωνία διαβροχής των μεταλλοποιημένων κεραμικών και τον έλεγχο θέρμανσης και σταθερού θερμοκρασίας της τήξης στην περιοχή σχεδίασης των καλωδίων.